金属压铸是少有的、无钻削工艺，具备生产制造经济效益高、节约原料、减少产品成本、铸造件特性好、精密度高特性，获得广泛运用。在其中压铸铸造件较大的销售市场是汽车产业，伴随着人们更为关心可持续发展观和生态环境保护，汽车新能源是完成高效率、安全性、环保节能、舒服、环境保护的最 好方式。用铝合金型材替代传统式钢材生产制造轿车，可使全车净重缓解30％上下。因为压铸模具是在髙压(30～150MPa)下将400～1，6000C的熔化金属压铸成形。成形全过程中，模具周期性地经加温和制冷，且遭受髙速喷人的炙热金属冲洗和浸蚀。模具用材规定有较高的热疲惫抵抗力、传热性及优良的耐磨性能、耐腐蚀性、高溫物理性能。要考虑持续提升的应用性能测试方案只是靠模具原材料的运用依然难以考虑，务必将各种各样表面解决技术应用到压铸模具的表面解决之中才可以做到对压铸模具效率高、高精密和高使用寿命的规定。

1、压铸模失效方式

压铸模工作中时与高溫的液体金属触碰，不但遇热时间长，并且遇热的温度比锻模还高，压铸稀有金属的温度300～800℃，压铸轻金属的温度达1000℃之上。还承担了很高的工作压力30～150MPa，遭受不断加温和制冷及其金属液流动性的髙速冲洗而造成的损坏和浸蚀，并被不断加温、制冷，生产加工自然环境较极端。据失效方式统计分析，用3Cr2W8V作压铸模原材料，65％是热疲惫，15％是裂开，6％是摩擦系数，4％是磨蚀失效。

1．1疲惫裂纹

热疲惫裂纹是压铸模最普遍的失效方式，占失效占比大。压铸全过程中压铸模在300～8000C的热力循环及脱膜剂造成的拉应力与压地应力交替变化循环系统，不断承受激冷、急热所导致的焊接应力，造成在凹模表面或內部焊接应力集中化处慢慢造成微裂纹，其外貌大部分展现网状结构，称开裂，也是有呈放射形。焊接应力使热疲惫裂纹再次拓展成宏观经济裂纹。进而造成压铸模失效。热疲惫裂纹是热力循环地应力、拉申地应力和塑性变形应变力相互功效而造成的。塑性变形应变力推动裂纹的产生，拉申地应力推动裂纹的拓展与拓宽。从外部经济剖析，热疲惫裂纹在位错渗碳体、参杂物聚集区萌发，应取钢制清洁、显微镜机构匀称的高品质模具钢有较高的热疲惫抵抗力。

1．2总体延性裂开

总体延性裂开是因为不经意的机械设备负载或热负载而造成压铸模勒索软件破裂。原材料破裂时需做到的地应力值一般都远小于原材料的基础理论抗压强度，因为微裂纹的存有，承受力后将造成应力，使裂纹顶 尖处的应力比均值地应力高得多。压铸模延性裂开造成的缘故许多，而原材料的塑延展性是箱相匹配的最重要的物理性能。模具钢中参杂物降低，延展性明显增强，在生产制造中总体脆裂的状况较少产生。

1．3侵蚀作用或磨蚀

熔化的金属液以髙压、髙速进到凹模。对压铸模成形零件的表面造成猛烈的冲击性和冲洗，导致凹模表面的机械设备磨蚀，高溫使压铸模强度降低，造成凹模变软，造成塑性形变和初期损坏。在添充全过程中，熔液造成渗流造成的空蚀效用或熔液中的细微颗粒物造成的冲洗，高溫金属液中残渣和炉渣对模芯表面造成繁杂的化学反应，造成化学腐蚀，熔化金属液逸出汽泡使凹模产生汽蚀，这类机械设备和有机化学损坏综合性功效的結果都会加快表面的浸蚀和裂纹的转化成。提升模具原材料的高溫抗压强度和有机化学可靠性有益于提高原材料的抗腐蚀工作能力。

2、危害热疲惫的要素

2．1模具温度危害

压铸时速率很高，压力非常大，模具表面遭受较强的冲击性负荷，模具表面触碰高溫溶体，其温度最 大8700C，在那样高溫急热下，模具表面造成缩小焊接应力。每一次压铸前在模具内喷润滑液开展激冷，模具表面造成拉应力，这类交替变化焊接应力在超出模面的抗拉强度时在表面造成热疲惫微裂纹，大幅度外扩散，径向部外扩散产生开裂。将造成铸造件拉伤到粘模，比较严重的导致模具初期裂开。

2．2原材料基础特点

压铸在急热急冷的压铸自然环境下工作中，对压铸模原材料有下列规定：

(1)耐热疲惫和耐热冲击性特性好，不容易造成裂纹。

(2)延展性和可塑性好，改进模具斜角和凸起一部分的抗撕裂碰撞工作能力。

(3)优良的热强制、热强性，切削性能，耐磨性能和高溫抗氧性。

(4)热处理工艺形变小，线膨胀系数小这些。常见于压铸模的以铬、钨和钼主导的热作模具钢3Cr2W8V和H13钢(5Cr5CoSiVl)。现阶段，应用压铸模要用H13钢，是以铝合金原素铬主导的热作模具钢，具备优良的延展性、热疲惫抵抗力和抗氧化，历经适度的表面解决，其使用期可做到非常高的水准，已经变成完善的压铸模具钢得到 广泛运用，海外90％之上的压铸凹模模全是由H13钢生产制造。模具材料操纵很重要。压铸模用的H13钢必不可少是钢制清洁，机构匀称，缩松轻度，等向性好的耐热铸铁。海外高品质H13钢的加工过程中选用了一系列优 秀生产工艺，如根据真空泵除气、电渣重熔等精练技术性提升洁净度等级，再根据多向扎制或不断墩锻及选用超优化解决技术性，使H13钢具备优质的本质品质。应用优 秀冶炼厂工艺出示大量的高纯压铸模具钢，是将来的方位。

3、压铸模热处理工艺步骤

根据热处理工艺能够 更改原材料的合金成分，以确保必需的抗压强度和强度、高溫下规格的可靠性，耐热疲惫特性和原材料的加工性等。历经热处理工艺后的零件规定形变量少，无裂纹和尽量避免残留热应力的存有。现阶段压铸模一般选用真空泵汽体热处理，表面沒有金属氧化物，模具形变小，更强确保模具品质，其步骤为煅造_球化退火_初加工一防老化解决_深度加工_最后热处理工艺(热处理、淬火)_钳修_打磨抛光_+高频淬火(或碳氮共渗)_精抛或精磨_安装。对H13钢选用高溫热处理、双向热处理、操纵制冷速率热处理、深冷暴力等，进而改进模具特性，提升模具使用寿命。