下边就铝压铸件商品关键剖析下铝压铸件的表面缺点和预防措施：

一、拉模

特点及检测方法：沿开模方向铸件表面展现条形的挫伤印痕，有一定深层，严重时为面状伤疤。另一种是金属液与模具造成黏合，粘附而挫伤，以至铸件表面多料或欠料。

造成原因：1、凹模表面有损害(压塌或敲伤)。2、脱模方向斜度很小或倒斜。3、压射时不平衡，顶偏斜。4、浇筑温度过高、模温过高造成合金液造成粘附。5、脱模剂效果不太好。6、铝和金成分含铁量小于0.6%。7、凹模不光滑不光滑，模具强度稍低。

预防措施：1、恢复模具表面损害位置，调整脱模斜度，提升模具强度(HRC45°~48°)，提升模具光滑度。2、调节顶杆，使顶出均衡。3、拆换脱模效果好的脱模剂。4、调节合金含铁量。5、减少浇筑温度，操纵模具温度稳定、均衡。6、调节内浇口方向，防止金属液冲着型芯、型壁。

二、气泡

特点及检测方法：铸件表面有大小不等的突起，或有皮下产生裂缝。

造成原因：1、金属液在压射室填满渡过低(操纵在45%~70%)，易造成卷气，初压弹速渡过高。2、模具浇筑系统软件不合理，排气管欠佳。3、冶炼温度过高，含气量高，熔液未除气。4、模具温度过高，留模時间不足，金属初凝不够，抗压强度不足太早开模，受力气体鼓起。5、脱模剂、注射头油使用量过多。6、喷漆后吹气時间过短，模具表面水未烘干。

预防措施：1、调节压铸工艺参数、压射速率和髙压射速率的转换点。2、改动模具浇道，加设溢流式槽、排气管槽。3、减少缺点地区模温，进而减少气体的压力功效。4、调节冶炼工艺、5、增加留模時间，调节喷漆后吹气時间。6、调节脱模剂、压射油使用量。

三、裂痕

特点及检测方法：铸件表面得成直线状或不规律形窄小不一的纹理，在外力下有发展趋势。冷裂—裂开处金属没被氧化。热裂—裂开处金属被氧化。

造成原因：1、合金中含铁量过高或硅的成分过低。2、合金中危害杂质的成分过高，减少了合金的延展性。3、铝硅合金：铝硅铜合金含铁或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多。4、模具温度过低。5、铸件壁厚有强烈转变之处，收拢遇阻。6、留模時间太长，地应力大。7、压射时受力不匀。

预防措施：1、恰当操纵合金成份，在一些情况下可在合金里加纯废铝以降低合金中含镁量;或在合金里加铝硅正中间合金以提升硅的成分。2、更改铸件构造，增加圆弧，增加脱模斜度，降低壁厚差，3、变动或提升压射部位，使顶出受力匀称。4、减少开模或抽芯時间。5、提升模具温度(模具工作中温度180°—280°)。

四、变形

特点及检测方法：压铸件几何样子与图纸不符合。总体变形或部分变形。

造成原因：1、铸件结构设计欠佳，造成收拢不匀称。2、开模太早，铸件刚性不足。3、拉模变形。4、顶杆设定不合理，压射时受力不匀称。5、除去浇口方法不善。

预防措施：1、改进铸件构造。2、调节开模時间。3、有效设定顶杆部位和总数。4、挑选有效的除去浇口方法。5、消除拉模要素。

五、留痕及花纹

特点及检测方法：外型查验，铸件表面上面有与金属液流动方向一致的花纹，有显著可见的与金属基材色调不一样无专一性的纹理，无发展趋势。

造成原因：1、首先进到凹模的金属液产生一个特薄的而又不彻底的金属层后，被之后的金属液所填补而留有的印痕。2、模具温度过低。3、内浇口截面过小及部位不善造成飞溅。4、功效于金属液上的压力不够。5、花纹：涂料和注射油使用量过多。

预防措施：1、提升模具温度。2、调节内浇口截面或部位。3、调节内浇道金属液速率及压力。4、采用适合的涂料、注射油及调节涂料注射油的使用量。